در سطح مقطع شکستگی‌های ایجاد شده در چدن سفید می‌توان رنگ سفید یا نقره‌ای را مشاهده کرد. علت آن این است که درصد کربن به‌کار‌رفته در ترکیب شیمیایی چدن سفید کمتر است که بخش عمده‌ای از آن به‌صورت سمنتیت یا Fe3C رسوب می‌کند. این آلیاژ آهنی استحکام و سختی بالایی دارد؛ در مقابل، به علت تردی بسیار زیاد، کاربرد آن در صنایع مختلف کاهش چشمگیری داشته است. از چدن سفید به علت مقاومت بالا در برابر سایش در محفظه‌های پمپ استفاده می‌شود.

این نوع چدن سخت و شکننده است اما قابلیت تراش ندارد. به‌همین‌علت برخی به آن چدن سخت نیز می‌گویند. پایه و اساس چدن مالیبل از چدن سفید است که طی فرایندی، خواص مکانیکی آن تغییر یافته و به حالت چکش‌خوار در می‌آید. این فرایند، آنیله شدن نام دارد. در فرایند آنیله شدن، چدن سفید را تا دمای 900 درجه سانتی‌گراد حرارت داده تا کاربید آهن (سمنتیت) به آهن و کربن تجزیه شود. در این صورت است که ذرات گرافیت به شکل یک کره دور هم جمع می‌شوند و باعث ایجاد خاصیت چکش‌خواری در چدن می‌شوند. از چدن چکش‌خوار در صنایع محتلف و برای اتصال آب و گاز استفاده می‌شود؛ همچنین در قطعات اتومبیل، قطعات کشاورزی، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی هم کاربرد دارد.

می‌توان چدن نشکن را نسخه بهینه‌شده چدن خاکستری دانست. گرافیت در چدن خاکستری به‌صورت تیغه‌ای قرار دارد اما در چدن نشکن، گرافیت‌ها در زمان انجماد به‌صورت کروی قرار می‌گیرند. تفاوت دیگر میان چدن خاکستری و داکتیل این است که در ترکیب شیمیایی چدن نشکن از منیزیم 0.2 درصد استفاده می‌شود. چدن داکتیل را با عناوینی همچون SG یا چدن چشم گاوی نیز می‌شناسند.

چدنی که ۲۰ درصد گرافیت کروی، ۸۰ درصد گرافیت فشرده و بدون گرافیت ورقه‌ای باشد را گرافیت فشرده می‌نامند. گرافیت فشرده یک نوع بین نشکن و خاکستری محسوب می‌شود. زیرا از گرافیت کروی تشکیل شده، اما گرافیت کروی آن درصد کمی از اجزای تشکیل‌دهنده را پوشش می‌دهد و در مقایسه با چدن نشکن از استحکام و انعطاف‌پذیری کمتری برخوردار است. همچنین نسبت به ساختار چدن خاکستری انقباض حاصل از انجماد بیشتری دارد.

سایر موارد ذکر نشده

روش احیای مستقیم آهن نسبت به کوره بلند برای تولید فولاد توجیح پذیر تر می باشد. در روش کوره قوس الکتریکی از قراضه آهن و یا آهن اسفنجی استفاده می شود .در ایران به دلیل کمبود قراضه از آهن اسفنجی بیشتر استفاده می شود.مجتمع فولاد جنوب از این روش برای تولید فولاد خام استفاده می کند .اکثر فولاد تولیدی ایران از این روش می باشد .

یکی از جدیدترین و مدرن‌ترین روش‌های تولید شمش فولاد استفاده از کوره‌های ذوب القایی است. هم‌اکنون بسیاری از کشورهای اروپایی از کوره‌های القایی جهت ذوب فلزات و تولید فولاد استفاده می‌کنند.

سایر موارد ذکر نشده

مواد به صورت سفارشی یا اشکال خاص ساخته می شوند.

بیلت ها، اسلب ها یا بلوم ها بلوک های عظیم، نورد گرم یا آهنگری از فلزات یا آلیاژها هستند. این فرم ها می توانند دارای مقطع مربع نیمه کاره، دال مستطیلی یا گرد باشند. تولید بیلت یا شکوفه از شمش به وسیله آهنگری را کوگینگ می گویند. شمش نورد گرم فرآیندی به نام گلدهی است. بیلت به عنوان ماده اولیه برای عملیات نورد و در ماشینکاری قطعات بزرگ استفاده می شود. اسلب ها بلوک های فولادی نیمه تمام هستند که معمولاً عرض آنها حداقل دو برابر ضخامت آنها است.

مواد به صورت میله، استوک میله ای یا بیلت عرضه می شوند یا در دسترس هستند. میله ها یا میله ها ممکن است دارای مقطع گرد، مربع، مستطیل/مسطح، شش ضلعی یا بیضی شکل باشند.

مواد به صورت میله های مربعی، استوک میله ای یا بیلت عرضه می شوند یا در دسترس هستند. مربع ها دارای مقطعی هستند که در آن دو ضلع نابرابر زاویه قائمه بین سطوح را منع می کنند.

مواد به صورت میله های مربعی، استوک میله ای یا بیلت عرضه می شوند یا در دسترس هستند. مربع ها دارای مقطعی هستند که در آن دو ضلع مساوی یک زاویه قائم بین سطوح را منع می کنند.

مواد به صورت استوک شش ضلعی با مقطع شش ضلعی عرضه یا در دسترس هستند.

مواد به صورت شمش یا قالب های محصول ریخته گری عرضه یا در دسترس هستند.

پروفیل ها و اشکال ساختاری شامل استوک شکل با سطوح مقطعی یکنواخت مانند سه راهی ها، نبشی ها، کانال ها، تیرهای I، لوله های مستطیلی و سایر اشکال مقطعی است. این اشکال از طریق اکستروژن، ریخته‌گری پیوسته، شکل‌دهی رول یا سایر فرآیندها تولید می‌شوند.

مواد به صورت استوک میله ای با مقطع گرد عرضه می شوند یا در دسترس هستند.

قطعات به صورت لوله تولید می‌شود.

مواد را می توان به صورت ورق یا فویل عرضه کرد یا در دسترس قرار داد. ورق ها دارای ضخامتی بین 0.006 اینچ و 0.250 اینچ هستند و عرض آنها 24 اینچ (609.6 میلی متر) یا بزرگتر است. به طور معمول، ورق ها با ضخامت ها و/یا عرض مورد نیاز دقیق ساخته می شوند. سختی و ویژگی های پرداخت سطح را می توان با فرآیند نورد کنترل کرد. که معمولاً از نورد متقاطع تشکیل شده است.

مواد به صورت نواری عرضه یا در دسترس هستند. نوارها معمولاً 0.187 اینچ (3/16"، 4.76 میلی‌متر) یا کمتر ضخامت و کمتر از 24 اینچ (609.6 میلی‌متر) عرض دارند. معمولاً نوارها با ضخامت‌ها و/یا عرض مورد نیاز دقیق تشکیل می‌شوند. ویژگی‌های سختی و پرداخت سطح می‌تواند توسط فرآیند نورد کنترل می شود که معمولاً از نورد متقابل تشکیل می شود.

سایر اشکال یا انواع سهام فهرست نشده، تخصصی یا اختصاصی اشاره دارد.

استوک فلزی نیمه تمام ریخته‌گری‌شده پیوسته می‌تواند شامل شکوفه‌ها، دال‌های مستطیلی، برای نورد بعدی در صفحه یا ورق، مقطع مربعی یا دایره‌ای برای محصولات بلند، دال‌های نازک، و شکل‌های پرتو خالی یا «استخوان سگ»، برای نورد شدن در I. یا پرتوهای H. در ریخته‌گری پیوسته، کف کوره یا ملاقه ضربه زده می‌شود و فلز مذاب به داخل تاندیش منتقل می‌شود. فلز در تاندیش از یک نازل ورودی غوطه ور به داخل یک قالب خنک شده با آب ریخته می شود که در بالا و پایین باز است. فلز مذاب اضافی در بالای قالب ریخته می شود تا رشته جامد خارج شود. فلز مذاب همچنین می‌تواند به‌طور پیوسته در سوراخ بین رول‌های فلزی خنک‌شده با آب ریخته شود تا نوار فلزی به‌طور پیوسته ریخته‌گری شود. ریخته گری پیوسته مقرون به صرفه ترین و کم مصرف ترین روش برای تولید انبوه محصولات نیمه تمام فلزی با کیفیت بالا است. 90 درصد فولاد کربن، فولاد آلیاژی و فولاد ضد زنگ تولید شده امروزه با استفاده از فناوری ریخته‌گری پیوسته پردازش می‌شود. در ریخته‌گری نیمه‌پیوسته شمش‌ها یا بیلت‌ها، فلز در قالب سرد مستقیمی ریخته می‌شود که در آنجا با جامد شدن فلز مذاب، ته شمش به آرامی خارج می‌شود.

شمش های ریخته گری، اسلب ها، خوک ها، خروس ها یا بیلت ها از ریخته گری فلز مذاب در قالب هایی با شکل یا شکل مقطع محصول نهایی تشکیل می شوند. در ریخته گری قالب استاتیک، قالب در قسمت پایین بسته می شود.

استوک یا شکل های فلزی یا آلیاژی با یک لایه محافظ یا تزئینی از رنگ، رزین، آبکاری، رسوب اسپری حرارتی یا سایر مواد آلی یا معدنی پوشیده شده است.

استوک یا اشکال آلیاژی در فرآیندی تولید می‌شوند که در دمایی که کمتر از نقطه تبلور مجدد آلیاژ است، ماده را تغییر شکل داده یا به کار می‌اندازد. فرآیندهای نورد فلز را بین دو رول فولادی فشرده می کند. فرآیندهای کشش فلز را از دهانه یا شکاف قالب بیرون می کشد. درجه حرارت بالا اجازه می دهد تا درجه بیشتری از تغییر شکل و همچنین بازپخت در طول فرآیند. فلزات نورد گرم معمولاً در سطح خود رسوب بیشتری دارند.

استوک یا اشکال نورد گرم در فرآیندی تولید می شود که به طور مکانیکی ماده را در دمای بالا تغییر شکل داده یا کار می کند (به عنوان مثال، فولادها در شرایط داغ "قرمز"). این دما بالاتر از نقطه تبلور مجدد آلیاژ است. درجه حرارت بالا اجازه می دهد تا درجه بیشتری از تغییر شکل یا کاهش ضخامت. پس از نورد گرم نیازی به فرآیند پس از آنیلینگ نیست. فلزات نورد گرم معمولاً دارای مقیاس سطحی بیشتری هستند و نیاز به ترشی و روغن کاری دارند.

ورق ها و محصولات فولادی گالوانیزه با یک لایه روی الکترودپوزیت شده یا غوطه ور محافظت می شوند. روی و فولاد در شرایط مرطوب یا مرطوب یک سلول گالوانیکی را تشکیل می دهند. لایه روی دارای پتانسیل الکتروگالوانیکی کمتری در مقایسه با فولاد است که باعث می شود روی مورد حمله قرار گیرد و در عین حال از فولاد زیرین محافظت کند.

سطح شکل یا استوک فلزی آسیاب شده یا ماشینکاری می شود و در نتیجه در مقایسه با استوک فرآوری شده، روکش بهتری دارد. شرایط پردازش شده می تواند نورد، ریخته گری، اکسترود، آهنگری، متراکم و زینتر شود.

سطح شکل یا استوک فلزی صیقلی یا کوبیده شده است که در مقایسه با نورد، آسیاب، ماشین کاری یا سایر شرایط انبار فرآوری شده، پرداخت بهتری را ارائه می دهد. پولیش از سنگ ریزه یا محصولات ساینده شل یا ثابت استفاده می کند تا سطح را به حالت آینه مانند اصلاح کند. محیط ساینده شل می تواند شامل دوغاب های ساینده، ترکیبات صیقل دهنده و ترکیبات لایه بردار باشد. ساینده های صیقل دهنده ثابت می توانند شامل فیلم های روکش دار، دیسک ها یا تسمه های ریز ریز، ابزارهای سنگ زنی و محصولات فوق تکمیل شوند.

سایر موارد تکمیلی، فرآوری، عملیات حرارتی یا شرایط مزاج اختصاصی، ثبت اختراع یا تخصصی که فهرست نشده است.