پوشش غوطه وری

نمایش همه تولیدکنندگان پوشش غوطه وری

دیپ کوترها با غوطه ور کردن یک بستر (ماده ای که نیاز به اصلاح دارد) در یک مایع قبل از بیرون کشیدن آن با سرعت اندازه گیری شده در یک محیط کنترل شده کار می کنند. ضخامت پوشش با سرعت خروج و ویسکوزیته مایع تعیین می شود.

هنگامی که پوشش‌ها با مواد واکنش‌دهنده آماده می‌شوند، مانند پوشش‌های سل-ژل، شرایط جوی دستکاری می‌شود و به حلال اجازه تبخیر می‌دهد. در نتیجه فرآیند ژلاتین یک فیلم شفاف در اطراف یک جسم تشکیل می دهد. این روش در پوشش زیرلایه های بزرگ یا پیچیده استفاده می شود.

این روش بسته به کار درگیر، تا ده مرحله طول می کشد. ساخت اقلام مختلف از جمله شیشه بشقاب، دستگاه های انرژی خورشیدی و شیشه های رنگی با استفاده از این تکنیک به دست می آید. یکی دیگر از عملکردهای واحدهای دیپ کوت، اعمال پوشش نوری بر روی لامپ ها است.

همین رویکرد در ساخت محصولات لایه نازک مانند دستکش های لاتکس، بالون های اسباب بازی و کاتترهای ادراری در حجم بالا و با ضخامت ثابت به کار می رود. هزینه های تولید با توجه به حجم خروجی به دست آمده از طریق پوشش غوطه وری یا قالب گیری در مقایسه با روش های رقابتی رتبه مطلوبی دارد. هزینه های پایین امکان تغییر سریع خط تولید را برای تطبیق با مواد و طرح های جدید فراهم می کند.

انواع پوشش غوطه وری

در حالی که دستگاه‌های پوشش استاندارد برای تولید کاندوم یا دستکش وجود دارد، اکثر تجهیزات برای نیازهای خاص ساخته شده‌اند. در طراحی دیپ کوتر از دو فرمت اصلی استفاده می شود:

تولید دسته ای - پوشش های غوطه ور از این نوع قالب های غوطه وری را در خود جای می دهند که به نام "فرمرز" نیز شناخته می شوند و روی پالت ها نصب می شوند. این مکانیسم‌ها با حرکت متناوب پالت‌ها، در یک بازه زمانی ثابت، به ایستگاه‌های ماشینی منفرد، جایی که از روی یک مخزن غوطه‌ور می‌گذرند، عمل می‌کنند. در برخی از تنظیمات، مخزن برای غوطه ور شدن به پالت بالا می رود. قالب ها در یک مکان چسبانده می شوند، اما می توان آنها را حول محور پالت چرخاند. پوشش‌های غوطه‌وری که از غوطه‌ور شدن عمودی از طریق شاخص‌سازی دسته‌ای پشتیبانی می‌کنند، از موتورهای الکتریکی، هوای فشرده یا هیدرولیک برای تامین انرژی عملیات خود استفاده می‌کنند.

تولید زنجیره ای پیوسته - در این رویکرد چندین قفسه از قالب ها یا شکل دهنده های جداگانه به یک تسمه نقاله متصل می شوند. خط با سرعت یکنواخت حرکت می کند و قالب ها را از طریق فرآیند پوشش دهی به حرکت در می آورد. این روش شامل عبور از مخازن غوطه وری و اجاق ها است. این پوشش‌ها بسته به نیازهای عملیاتی، دارای هر دو فرم چرخشی و ثابت هستند.

برنامه های کاربردی

دیپ کوترها محصولات زیادی را تولید می کنند، از جمله:

• دستکش های پزشکی

• کلاه شنا

• شیشه روکش دار

• روکش های پروتز

• بالن

• واشر سر موتور

• روکش قلب مصنوعی

• قطعات روکش شده

• کیسه های تنفس مجدد

• پوشش های ایمپلنت سینه

• ماسک های صورت

• دستکش کار بدون پشتیبانی

• کاورهای بازیگران

• روکش کفش

• دستکش کار پشتیبانی شده

• دم پزشکی

• اسباب بازی های لاتکس

• لوله های پزشکی

• عایق قوطی نوشیدنی فوم

• کاشت آلت تناسلی

• کیسه های پزشکی

• دستگیره های دسته ابزار

• کانول های بینی

• چکمه های برف پاک کن

• درپوش فنجان نوشیدنی طبی

• لیوان فشار خون

• شاخه های صنعتی

• میله های روکش دار خودرو

• اتصالات پزشکی

• راه های هوایی

• کوسن های طبی

• قطعات برقی آبکاری شده

• روکش های پروب

انتخاب پوشش غوطه وری

فاکتورهای مربوط به عملکرد، ظرفیت عملیاتی و نیاز خروجی باید در هنگام انتخاب یک پوشش غوطه ور/تجهیزات قالب گیری در نظر گرفته شوند. این موارد عبارتند از:

• ضخامت دیوار، شکل و طراحی دستگاه

• نوع پلیمر درگیر

• فرو بردن چرخه زندگی تا بلوغ پلیمر یا بستر

• خروجی تولید سیستم پیش بینی شده

• سیستم تولید چندگانه یا واحد

علاوه بر این، پارامترهای زیر باید بررسی شوند:

تنوع محصول -- اکثر مکانیسم های فرو بردن برای ایجاد یک آیتم واحد طراحی شده اند. ادغام فناوری زنجیره پیوسته هزینه ها را کاهش می دهد و بهره وری را افزایش می دهد در حالی که به شرکت ها اجازه می دهد مزیت رقابتی خود را حفظ کنند. اکثر سیستم های اختصاصی تک عنصری بر این رویکرد تکیه دارند.

از سوی دیگر، سیستم‌هایی که از روش غوطه‌وری دسته‌ای استفاده می‌کنند، هنگام برخورد با محصولات متنوع ترجیح داده می‌شوند. چنین تنظیماتی به تولید اقلام تخصصی با حاشیه سود بالا کمک می کند. برخی از دیپ کوترها این ظرفیت را دارند که چندین جزء را به طور همزمان بر روی یک دستگاه تحویل دهند.

انعطاف پذیری فرآیند - ماشین آلات غوطه وری دسته ای انعطاف بیشتری را در هنگام افزودن اقلام جدید به خط تولید یا تغییر فرآیندهای موجود برای بهبود کارایی فراهم می کند. سرعت جزء مهمی از عملکرد سیستم ها است. هر روشی برای افزایش نرخ خروجی نیاز به آزمایش در کل خط تولید قبل از اجرا دارد.

ضخامت فیلم -  برای حفظ کیفیت، پوشش باید به ضخامت دیواره ثابت و یکنواخت منجر شود. همانطور که ضخامت دیوار افزایش می یابد، فرو بردن دسته ای برای قطعات بیش از 15 میلی متر در ضخامت استفاده می شود. این امر در مورد محصولاتی مانند کاتتر فولی، پستانک نوزاد و دستکش برقکار صدق می کند.

نوع پلیمر - پوشش مدرن غوطه ور از مجموعه گسترده تری از پلیمرها در مقایسه با دهه های گذشته استفاده می کند. لاتکس دیگر تنها ماده قابل دوام برای استفاده در فعالیت های قالب گیری غوطه ور نیست. مسائل آلرژی مرتبط با لاتکس منجر به توسعه و ادغام مواد جایگزین در ساخت محصولات پزشکی شده است. کاتترها و بادکنک های پزشکی اکنون از پلی اورتان یا سیلیکون ساخته می شوند.

مبتنی بر آب در مقابل حلال مصنوعی - نصب روکش غوطه ور بر اساس حلال ها نسبت به نسخه های مبتنی بر آب هزینه بیشتری دارد. هزینه اضافی ناشی از استفاده از موتورهای مقاوم در برابر انفجار و همچنین محفظه ماشین آلات یا تهویه قوی برای محافظت از اپراتورهای سیستم است.

منبع

globalspec