دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری مدل GSM-300SV-R گشتا صنعت مشهد

دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری مدل GSM-300SV-R، یکی از پیشرفته‌ترین و کارآمدترین تجهیزات بسته‌بندی اتوماتیک در صنایع غذایی است که با هدف حفظ کیفیت، تازگی، طعم و ارزش تغذیه‌ای انواع ظروف غذا، فرآورده‌های گوشتی، سالاد، خشکبار و مواد پروتئینی طراحی شده است.

این دستگاه با فناوری ترکیبی وکیوم و تزریق گازهای نگهدارنده، اکسیژن موجود در بسته‌بندی را به حداقل می‌رساند و با جایگزینی گازهای مناسب، عمر مفید محصول را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد. سیستم روتاری با میز گردان و امکان استفاده از 8 تا 12 قالب، ظرفیت تولید بالا و انعطاف‌پذیری گسترده در انواع ظروف را فراهم می‌کند. با بهره‌گیری از کنترلر PLC پیشرفته و سیستم مانیتورینگ کامل، مدیریت فرآیندها بسیار دقیق و بهینه انجام می‌شود. ساختار مقاوم با بدنه استنلس استیل و تیغه برش هارد استیل تضمین‌کننده دوام، بهداشت و کارکرد طولانی مدت دستگاه است.
2- معرفی تخصصی دستگاه و فناوری‌های کلیدی دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

محصول گذاری در بسته بندی با دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری
-بدنه استنلس استیل و تیغه برش هارد استیل

بدنه دستگاه از استنلس استیل ضد زنگ ساخته شده که علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی و سایش، سطحی بهداشتی و ضد میکروب را فراهم می‌آورد. تیغه برش هارد استیل با مقاومت بسیار بالا، برشی تمیز، دقیق و بادوام را تضمین می‌کند که حتی در شرایط کاری سنگین و طولانی مدت عملکرد بهینه دارد.
-طراحی بصورت قالب‌های 8 تا 12 قالب و قالب‌های سفارشی

امکان ساخت قالب‌های متعدد با ابعاد و اشکال کاملاً سفارشی متناسب با نمونه‌های ظروف مشتری، انعطاف‌پذیری دستگاه را در بسته‌بندی انواع ظروف مختلف افزایش می‌دهد. قالب‌ها قابلیت تعویض در مدل‌های خاص طراحی شده‌اند.
-نوار نقاله خروجی با امکان نصب جت پرینتر

نوار نقاله خروجی ظروف سیل شده را به صورت روان به مرحله بعدی تولید منتقل می‌کند. این قابلیت امکان نصب دستگاه‌های چاپ جت پرینتر را فراهم می‌آورد تا عملیات درج تاریخ، بارکد و اطلاعات لازم روی بسته‌بندی به صورت همزمان انجام شود.
-پمپ وکیوم با ظرفیت 25 تا 60 متر مکعب بر ساعت

پمپ وکیوم پرقدرت با ظرفیت متغیر بسته به تعداد قالب‌ها و ابعاد ظروف، هوای داخل بسته را با دقت و سرعت بالا تخلیه می‌کند. زمان و میزان وکیوم توسط پنل کنترل قابل تنظیم است تا با انواع محصولات سازگاری داشته باشد.
-ترموستات با کنترل دمای PID

سیستم پیشرفته PID دمای فک دوخت را به صورت دقیق کنترل می‌کند تا از دمای مناسب اطمینان حاصل شود. این کنترل دقیق باعث افزایش کیفیت دوخت، جلوگیری از سوختگی یا نقص در سیل و صرفه‌جویی در مصرف انرژی می‌شود.
-جک پنوماتیک دو مرحله‌ای

عملکرد دو مرحله‌ای جک پنوماتیک برای تزریق گاز و برش رول قالب‌ها، به کنترل بهتر فرآیند و افزایش دقت بسته‌بندی کمک می‌کند.
-سیستم اتوماسیون PLC و مانیتورینگ کامل

سیستم اتوماسیون مبتنی بر PLC، کنترل تمام فرآیندهای بسته‌بندی، از جمله دوخت، وکیوم، تزریق گاز، برش و شمارش ظروف را با دقت بالا انجام می‌دهد. همچنین با مانیتورینگ زنده و نمایش پارامترهای کلیدی، مدیریت آسان و بهینه را فراهم می‌کند.
-امکان تنظیم عملکرد دستی یا اتوماتیک

دستگاه می‌تواند بر اساس شرایط خط تولید، به صورت تمام اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک (دستی) تنظیم شود و انعطاف کافی برای انواع نیازهای عملیاتی را ارائه دهد.
3- فرآیند و فناوری سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

بسته بندی با دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

بارگذاری ظروف: ظروف توسط اپراتور یا سیستم تغذیه اتوماتیک داخل قالب‌های تعبیه شده روی میز گردان قرار داده می‌شوند.

چرخش میز گردان: قالب‌ها به صورت چرخشی در مسیر فرآیند حرکت می‌کنند و در هر ایستگاه عملیات خاصی انجام می‌شود.

وکیوم: در ایستگاه وکیوم، هوای داخل ظرف توسط پمپ وکیوم با ظرفیت بالا تخلیه می‌شود. تنظیمات میزان و زمان وکیوم به نوع محصول و بسته‌بندی بستگی دارد.

تزریق گاز: پس از تخلیه هوا، گاز محافظ مانند نیتروژن یا مخلوط‌های خاص به داخل ظرف تزریق می‌شود تا اکسیداسیون و فساد محصول کاهش یابد.

دوخت و سیل: اتوی سیل با دمای کنترل‌شده توسط سیستم PID، فیلم بسته‌بندی را به دقت روی ظرف پرس می‌کند تا سیل محکم و بدون نقص ایجاد شود.

برش: تیغه هارد استیل، فیلم اضافی را با برشی تمیز و دقیق جدا می‌کند.

خروجی: ظروف سیل‌شده به صورت اتوماتیک روی نوار نقاله خروجی قرار گرفته و آماده انتقال به مراحل بعدی خط تولید می‌شوند.

کنترل و مانیتورینگ: تمامی این فرآیندها توسط سیستم PLC کنترل شده و اطلاعات لحظه‌ای روی نمایشگر لمسی قابل مشاهده و تنظیم است.

4-ویژگی‌های ساختاری و مکانیکی دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

ابعاد و وزن: 1600 × 1650 × 1650 میلی‌متر و وزن حدود 450 کیلوگرم، ساختار روتاری صنعتی مقاوم با امکان نصب در خطوط تولید پیشرفته.

مواد ساخت: بدنه استنلس استیل با کیفیت عالی برای مقاومت در برابر خوردگی و شرایط محیطی سخت، تیغه از فولاد سخت و مقاوم.

سیستم رول: نوار نقاله‌های ورودی و خروجی با طراحی بهینه برای تعویض سریع فیلم و انتقال روان ظروف.

سیستم کنترلی: PLC پیشرفته و صفحه نمایش لمسی با قابلیت برنامه‌ریزی دقیق و ثبت وقایع و خطاها.

سیستم پنوماتیک: جک‌های پنوماتیک دو مرحله‌ای برای عملکرد دقیق و قابل اطمینان تزریق گاز و برش رول.

سیستم گرمایشی: اتوی سیل مجهز به سیستم ترموستات PID برای کنترل بهینه دما.

قالب‌های قابل سفارش: امکان طراحی و ساخت قالب‌های متنوع تا 12 قالب برای افزایش ظرفیت و تنوع بسته‌بندی.

5-کاربردها و سازگاری با خطوط تولید

محصول نهایی در بسته بندی با دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

بسته‌بندی اتوماتیک انواع ظروف غذا، فرآورده‌های گوشتی، سالاد، خشکبار و مواد پروتئینی.

مناسب برای خطوط تولید صنعتی با ظرفیت بالا و نیاز به بسته‌بندی کاملاً بهداشتی و با کیفیت.

انعطاف‌پذیری در طراحی قالب‌ها برای ظروف با اشکال و اندازه‌های مختلف.

سیستم وکیوم و تزریق گاز برای افزایش ماندگاری و حفظ کیفیت محصولات.

هماهنگی کامل با سیستم‌های اتوماسیون صنعتی، امکان اتصال به خطوط جت پرینتر و سایر تجهیزات جانبی.

6-مزایا و نقاط قوت دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

کانوایر بسته بندی با دستگاه سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

سیستم وکیوم قدرتمند و قابل تنظیم جهت حذف کامل اکسیژن داخل بسته‌بندی.

تزریق گاز محافظ با تنظیم دقیق زمان و حجم برای حفظ کیفیت محصول.

ساختار مقاوم و بهداشتی با بدنه استنلس استیل و تیغه هارد استیل.

کنترل دمای پیشرفته PID جهت کیفیت بالا و کاهش خطاهای دوخت.

سیستم اتوماسیون PLC و نمایشگر لمسی برای مدیریت آسان و کارآمد.

قابلیت ساخت قالب‌های متعدد و تعویض سریع قالب‌ها در مدل‌های خاص.

ظرفیت تولید بالا و عملکرد خودکار با قابلیت تنظیم دستی برای شرایط خاص.

نوار نقاله خروجی مناسب جهت انتقال روان ظروف به مراحل بعدی.

7-نکات کلیدی در نگهداری و بهره‌برداری سیل وکیوم اتوماتیک روتاری

استفاده از فیلم‌های بسته‌بندی مرغوب، متناسب با نوع محصول و دستگاه.

تمیزکاری منظم بخش‌های مختلف دستگاه از جمله رول، اتو، تیغه، قالب‌ها و واشرهای سیلیکونی.

بازبینی و تنظیم منظم دما، فشار، وکیوم و تزریق گاز با توجه به تغییر ظروف و شرایط تولید.

سرویس دوره‌ای قطعات مکانیکی، پنوماتیکی و الکترونیکی.

آموزش کامل و مستمر اپراتورها برای جلوگیری از خطاها و افزایش بهره‌وری.

مستندسازی دقیق تمامی عملیات نگهداری، تعمیر و تنظیمات برای پیشگیری از خرابی ناگهانی.

حفظ محیط کاری تمیز، خشک و ایمن.