ریخته گری تحت خلاء

ریخته‌گری تحت فشار در خلأ یک فرایند ریخته‌گری برای الاستومرها با استفاده از خلاء برای کشیدن مواد مایع به داخل قالب است. این فرایند زمانی استفاده می‌شود که گیر افتادن هوا مشکل‌ساز باشد، جزئیات یا برش‌های پیچیده‌ای وجود داشته باشد، یا اگر الیاف یا سیم تقویت‌شده باشد. نقطه ضعف اصلی این فرایند قیمت بالای تجهیزات است.

فرآیند ریخته گری خلاء در TEAM Rapid

ریخته‌گری خلاء فرآیندی است که در آن از یک محیط خلاء برای کشیدن مواد مایع به داخل قالب سیلیکونی و جامد شدن در دستگاه خلاء ریخته‌گری استفاده می‌کنید. این فرآیند به شما این امکان را می دهد که اجزای پیچیده مبتنی بر پلاستیک را برای نمونه های اولیه محصول خود ایجاد کنید. یکی از بهترین جایگزین ها برای قالب گیری تزریقی است و با این روش می توانید هزینه تولید را در فرآیند ساخت خود کاهش دهید. با این حال، این فرآیند برای حجم پایین تولید مناسب تر است.

نحوه عملکرد ریخته گری تحت فشار در خلا

1. آماده‌سازی قالب: قبل از شروع فرآیند ریخته‌ گری، قالب‌ها برای تولید اشیا مورد نظر آماده می‌شوند. قالب‌ها معمولاً از فولاد و یا سایر مواد مقاوم استفاده می‌شوند و شکل دقیق و داخلی اشیا را تعیین می‌کنند.
2. آماده‌سازی مواد ریخته‌ گری: موادی که باید ریخته شوند، معمولاً فلزات مذاب می‌باشند. این فلزات می‌توانند به صورت تک‌فلزی یا آلیاژی باشند. مواد مذاب در یک کوره یا محفظه خاص به دمای بالا و مذاب شده و در ظرفی نگهداری می‌شوند.
3. ایجاد خلا در دستگاه: قبل از ورود مواد مذاب به قالب‌ها، فضای دستگاه باید تحت فشار پایین و خلا قرار گیرد. این مرحله معمولاً با استفاده از پمپ‌های خاص و سیستم‌های خلا تحت فشار انجام می‌شود. هدف ایجاد خلا در فضای دستگاه از بین بردن هوا و رطوبت است تا جلوی اکسیداسیون و سایر عوامل مخرب در فرآیند ریخته‌گری گرفته شود.
4. پرکردن قالب‌ها: مواد مذاب در این مرحله به وسیله یک سیستم پمپاژ و لوله‌های خاص، به قالب‌ها منتقل می‌شوند. با استفاده از فشار محیط، مواد مذاب به دقت و با سرعت مناسب در داخل قالب‌ها ریخته می‌شوند.
5. سرد شدن و جامد شدن: پس از پرکردن قالب‌ها، مواد مذاب با قرار گرفتن در قالب‌ها به تدریج خنک شده و جامد می‌شوند. این فرآیند معمولاً زمانی طول می‌کشد و می‌تواند با استفاده از سیستم‌های خنک‌کننده، هوا یا آب، تسریع شود.
6. بازکردن قالب و خروج اشیا: پس از جامد شدن کامل مواد در داخل قالب، قالب باز می‌شود و اشیا جامد شده از داخل آن خارج می‌شوند. در این مرحله، اشیا به صورت نهایی شکل داده شده و آماده استفاده می‌باشند.
7. پس‌پردازش: پس از خروج اشیا از قالب، ممکن است لازم باشد مواد اضافی برش‌ها، نقاط قوت و ضعیف و سایر جزئیات نهایی روی اشیا اصلاح شود. این مرحله معمولاً شامل پرداخت، تمیزکاری، ماشینکاری و دیگر فرآیندهای نهایی است.

کاربرد تحت فشار در خلاء در صنایع 

دستگاه ریخته‌ گری تحت فشار در خلا در صنایع مختلف کاربردهای گسترده‌ای دارد. برخی از صنایع که از این دستگاه استفاده می‌کنند عبارتند از:

• صنعت هوافضا: در صنعت هوافضا، دستگاه ریخته‌ گری تحت فشار در خلا برای تولید قطعات پیچیده و حساس. از جمله توربین‌ها، موتورها، قطعات مکانیکی، قطعات سوختی و قطعات ساختاری استفاده می‌شود.
• صنعت خودروسازی: در صنعت خودروسازی، این دستگاه برای تولید انواع قطعات خودرویی. مانند موتورها، دیسک‌ها و صفحه‌های ترمز، قطعات سیستم سوسپانسیون و قطعات درونی استفاده می‌شود.
• صنعت الکترونیک: در تولید قطعات الکترونیکی پیچیده مانند مدارهای مجتمع (IC)، قطعات سنسور، کانکتورها و الکترودها، دستگاه ریخته ‌گری تحت فشار در خلا مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• صنعت طبی: در صنعت طبی، این دستگاه برای تولید ایمپلنت‌های پزشکی، ابزارهای جراحی، ابزارهای تشخیصی و قطعات پروتزهای داخلی استفاده می‌شود.
• صنعت صنایع دقیق: در تولید ساعت‌ها، جواهرات، ابزارهای دقیق و قطعات فلزی با دقت بالا، از دستگاه ریخته‌ گری تحت فشار در خلا استفاده می‌شود.

علاوه بر این، این دستگاه در صنایعی مانند صنعت نیروگاه‌ها، صنعت ماشین‌آلات، صنعت ساختمانی و صنعت مواد شیمیایی نیز کاربرد دارد. از آنجا که روش ریخته ‌گری تحت فشار در خلا امکان استفاده از آلیاژها و فلزات با دمای بالا و خواص مکانیکی و فیزیکی ویژه را فراهم می‌کند، در صنایع پیشرفته و پیشرو نیز به کار می‌رود.

مزایای ریخته گری خلاء در نمونه سازی سریع

ریخته‌گری در خلاء یکی از موثرترین روش‌های نمونه‌سازی سریع تولیدکنندگان است. این فرآیند تولید را دنبال می کند که انجام آن بسیار ساده است و در عین حال به تولید کنندگان کمک می کند تا هزینه های تولید خود را کاهش دهند. همچنین مزایای مختلف دیگری از ریخته گری وجود دارد خدمات نمونه سازی سریعبه همین دلیل است که بسیاری از تولیدکنندگان از این روش به عنوان جایگزینی برای قالب گیری تزریقی استفاده می کنند. در اینجا مزایای آن وجود دارد:

● هزینه

ریخته گری خلاء به تولیدکنندگان اجازه می دهد تا هزینه های تولید را کاهش دهند و در عین حال کیفیت خروجی خود را بهبود بخشند. در مقایسه با گران تر خدمات قالب گیری تزریق پلاستیکریخته‌گری خلاء می‌تواند مزایای زیادی از نظر هزینه کلی تولید به تولیدکنندگان بدهد. نسبت هزینه به ارزش با ریخته گری عالی است.

● دقت

همچنین این امکان برای تولیدکنندگان وجود دارد که نمونه های اولیه بهتری را با استفاده از کاستور خلاء تولید کنند. این فرآیند به تولید نمونه اولیه اجازه می دهد که دقت و دقت بیشتری را ارائه دهد، که این امر با طراحی سه بعدی ارائه شده صادق است.

● پیچیدگی

یکی دیگر از جنبه‌های مفید این فرآیند این است که به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تا طرح‌های نمونه اولیه را با پیچیدگی‌های بیشتر توسط ماشین‌های ریخته‌گری خلاء تولید کنند. استفاده از مواد پلاستیکی مایع این امکان را برای کاستور خلاء ایجاد می کند که نمونه های اولیه با اشکال پیچیده تر را بدون نگرانی از ناسازگاری ایجاد کند.

● گزینه های مواد

تولید کنندگان مواد پلاستیکی پلی اورتان مختلفی می توانند در فرآیند ریخته گری استفاده کنند. هر پلی یورتان دارای خواص منحصر به فردی خواهد بود که به تولیدکنندگان این امکان را می دهد تا بهترین مواد را بر اساس کاربردهای تولیدی خود انتخاب کنند، مانند دیگ خلاء برای ریخته گری رزین.

● کارایی

تولید نمونه های اولیه با استفاده از روش ریخته گری آسان است و کار با مواد پلاستیکی نسبت به همتایان فلزی آنها راحت تر است. سهولت تولید توسط ماشین های ریخته گری خلاء کارایی بهتری را برای تولید نمونه اولیه شما فراهم می کند. برای تولیدکنندگان، استفاده از روش ریخته‌گری می‌تواند به آنها کمک کند تا نمونه‌های اولیه بیشتری را در زمان تولید کوتاه‌تر تولید کنند و در عین حال هزینه‌های تولید خود را در بودجه خود نگه دارند.

مزایای مهم (Vacuum pressure casting machine)

1. کاهش ترک خوردگی: از آنجا که در فضای خلاء، تماس مواد ریخته ‌گری با هوا کاهش می‌یابد، احتمال ایجاد ترک و ناهمواری در سطح قطعات ریخته‌شده کاهش می‌یابد. این امر باعث افزایش استحکام و مقاومت قطعات می‌شود.
2. کاهش پوروزی: حذف هوا از فضای داخلی قالب‌ها و مواد ریخته ‌شده، باعث کاهش پوروزی و نفوذپذیری در قطعات می‌شود. این امر تاثیر مثبتی بر خواص مکانیکی و فیزیکی قطعات دارد و کیفیت آنها را بهبود می‌بخشد.
3. بهبود خواص مکانیکی: از آنجا که در فشار بالا و خلاء، مواد ریخته‌ گری به صورت یکنواخت تر و با دقت بیشتری خنثی می‌شوند، خواص مکانیکی مانند مقاومت، سختی و اندازه دانه‌بندی بهبود می‌یابند.
4. امکان استفاده از آلیاژهای ویژه: در فضای خلاء، دمای بالا و فشار کنترل شده، امکان استفاده از آلیاژهای ویژه و مواد با خواص منحصر به فرد و سختی بالا وجود دارد. این امر به تولید قطعات با خواص خاص و استحکام بالا کمک می‌کند.
5. کنترل دقیق فشار و دما: در دستگاه ریخته ‌گری تحت فشار در خلا، فشار و دمای فضای خلاء قابل کنترل هستند. این امکان به تولید قطعات با دقت بالا و تکرارپذیری بهتر کمک می‌کند.
6. کاهش آلاینده‌ها: حضور هوا و آلاینده‌های موجود در آن در فضای خلاء حذف می‌شوند، که می‌تواند اثر مثبتی در کاهش خطر آلودگی قطعات داشته باشد و کیفیت نهایی محصول را بهبود بخشد.

استفاده از دستگاه ریخته ‌گری تحت فشار در خلا به دلیل مزایای فوق‌الذکر در صنایع پیچیده و حساس مانند هوافضا، خودروسازی، الکترونیک، طبی، صنایع دقیق و صنایع پیشرفته بسیار رایج است.

منیع:ویکی پدیا